融合傳統工藝技術與全新數字技術，提供快速交付和精準制造的鑄模產品
KOIWAI公司擁有30多年的鑄模生產經驗，從中累積了制造薄壁精密鑄件和輕型精密鑄件的一流技術。公司邀得多名汽車零部件領域的鑄造業專家加盟，他們在加工各類車用鑄件方面有著豐富的經驗。

 
Shuji Koiwai，總經理

KOIWAI一貫的宗旨是“快速交付和精準制造”，現在公司訂立了新的目標，即實現重力鋁壓鑄件的批量生產，同時建立使用鋁/鎂/FC砂模的鑄件成型體系。為達成上述目標，公司成立了Seisho Techno研發實驗室，位于Seisho Techno Park（神奈川縣小田原市Haneo工業園區）。這里采用尖端的設備進行鑄件設計、制造以及質量檢驗。其中用到的部分設備包括：高端3D CAD/CAM、激光燒結快速成型（RP）系統（EOSINT/S）、高速普通鋁數控（CNC）鉆孔、CT掃描儀，以及非接觸式3D數字掃描儀VIVID 9i和RAPIDFORM XOR/XOV反向工程/檢測軟件。無論是遵循公司“快速交付和精準制造”的宗旨來提供產品，還是實現與眾不同的“KOIWAI”加工工藝，上述先進的數字技術都占據著重要的地位。

KOIWAI的總經理Shuji Koiwai先生表示：“像我們這樣的中小型企業的生存之道，不單是要提供高精度和高質量的產品，同時必須進一步降低生產成本，并且更快速地交付客戶。為達到這樣高度的目標，我們必須將高端數字技術融入自身與眾不同的經驗和專有技術之中，從而在技術上保持領先優勢。”對Koiwai而言，引入3D數字技術對降低產品檢測過程的成本尤為有效，為實現快速交付提供了很大幫助。

將3D數字技術引入使用傳統“標記”的檢測過程
“KOIWAI”加工工藝的關鍵要素在于同時實現高質量與快速交付。即使公司成功建立了高質量的成型及批量生產體系，但這不過是提高了制造速度，使用傳統方法進行產品檢測需花費大量時間，這是提高生產能力的瓶頸，進而無法實現快速交付。為解決這一問題，KOIWAI在檢測過程中引入了3D數字技術，可以大幅縮減檢測時間。非接觸式3D掃描儀VIVID 9i取代了使用人工標記的傳統檢測過程。

如下所示為傳統人工檢測與全新檢測過程的具體比較，還介紹了引入3D技術帶來的巨大變化。以形狀復雜的增壓器外殼為例，制造過程中采用了KOIWAI完善的技術來防止型芯偏移。

傳統方法：
通過一種接觸式測量儀器基于人工刻畫的標記線來測量成形金屬上的有效余量。

問題：
由于工件的實體結構非常復雜，因此必須將其可靠固定（測平）。進行人工標記需要豐富的經驗和扎實的專業技能。即便是固定方法或測量中的一個微小誤差也會導致之后工序產生不合格品。因此，檢測人員要承受繁重的工作量和巨大的精神壓力。

VIVID 9i系統對工作效率的改善

傳統人工標記的方法需要一整天才能得到結果。但是VIVID 9i系統通過對可操作性的改善，大幅縮減了工時（降至原來的五分之一）。